Lean manufacturing is een reeks verwante praktijken ter vermindering van de tijd en de kosten van de productie met behoud van hoge kwaliteitsstandaarden. Henry Ford, met zijn inleiding van de assemblagelijn, is algemeen erkend als de vader van lean manufacturing in Amerika, maar nieuwe strategieën zijn ingevoerd door de jaren heen in de VS en Japan. Al het uiteindelijke doel van het minimaliseren van afval en product gebreken en het creëren van optimale efficiency tijdens elke fase van de productie.
Kaizen
Kaizen, een Japanse term voor "wijzigen" of "verbetering", fungeert als een soort blauwdruk voor lean productie. Het gebaseerd op de filosofie dat verbeteringen van de productie voortdurend moet en lijn-medezeggenschap essentieel, is omdat ze de beste weergave van de situatie hebben. Het uiteindelijke doel is te verminderen van afval en verloop van het proces te verbeteren. Elke stap van de huidige productie is gedocumenteerd, met factoren zoals de productie tijd en afstand reisde, schroot tarief, de omschakelingen, de knelpunten en de product kwaliteit zorgvuldig gemeten. Wanneer het proces flow wijzigingen worden aangebracht, zijn nieuwe statistieken zo ontwikkeld dat winsten kunnen worden bewezen en kan worden gekwantificeerd. Bij een automotive lijn, die leiden een nauwere fysieke nabijheid tussen en wielas vergadering werkstations tot kan aan het verkleinen van de productietijd.
5S werkplek organisatie
De drijvende gedachte achter 5S werkplek organisatie is dat inefficiënte werkplekken efficiënte productie niet kunnen opleveren. Plant beheer moet de volgende vijf stappen ondernemen om fysieke omgeving organiseren voordat echte wijzigingen kunnen worden aangebracht: sorteren, set in volgorde, schitteren, standaardiseren en ondersteunen. Sorteren omvat stations voor soepele en efficiënte workflow ontwerpen. Elk hulpprogramma voor haar waarde aan het project is onderzocht en irrelevant items worden verwijderd. Het concept van de instelling in volgorde gaat organiseren van essentiële gereedschappen en werktuigen voor juiste opslag en gemakkelijke toegankelijkheid. Shining verwijst plantenziekterisico reinheid. Naast het maken van een aantrekkelijker werkomgeving, maakt dit het gemakkelijker om te zien van machine lekken en andere storingen. Standaardiseren is een manier van formalisering van praktijken en het toewijzen van verantwoordelijkheden die het effect van de eerste drie "S"-strategieën zal handhaven. Ondersteunen is de mogelijkheid om te onderhouden en voortdurend verbeteren van de praktijken van deze efficiëntie. Wat zijn de minimum aantal stappen en processen die nodig zijn in de auto plant voorbeeld? Iets die meer zou worden stopgezet voor inefficiëntie.
Cellulaire productie
Cellulaire productie, ook bekend als "continue productstroom," erkent dat elk stadium van de productie voor maximale efficiëntie, vlotte eenstemmig met aangrenzende stadia moet werken. Met dat in gedachten configureren fabrikanten hun fabriek zodat de productie kan stromen snel en gemakkelijk van het ene werkstation, of "cel" naar de volgende. Machines en uitrusting worden regelmatig onderhouden om de uitvaltijd te voorkomen, en de plant is ontworpen voor de efficiënte enscenering van de voorraad. Grondstoffen in de auto plant voorbeeld worden geplaatst waar nodig voor de meest strategische workflow.
Just-in-Time productie
De strategie van just-in-time productie werd ontwikkeld door de Japanse autofabrikant Toyota in de jaren 1970 als een manier van scheren voorraadkosten. Naast de werkelijke kosten van het kopen en houden van grondstoffen die niet kan onmiddellijk worden gebruikt en verkocht, moeten fabrikanten ook aannemen dat de arbeidskosten van verwerking en opslag van de voorraad en de fysieke kosten van opslag van dat materiaal. De filosofie achter de just-in-time productie is te kopen en op te slaan alleen de kale minimum hoeveelheid materialen die nodig zijn voor elk stadium van productie. Dit vereist een nauwe relatie tussen cellen, zodat het werk van podium naar podium zonder knelpunten uit een tekort aan materialen loopt. Met andere woorden, zijn carburateurs dure en logge naar magazijn, zodat de auto plant voorbeeld zal nemen van de dagelijkse levering en draai van de inventarisatie in 24 uur.
