Lean manufacturing bevat concepten, programma's en methoden voor afval besparen en processen te stroomlijnen. Probleemoplossende is de kern van lean manufacturing en vele benaderingen bestaan om te helpen bij het signaleren van problemen, oplossen van problemen en oplossingen. Veel bedrijven die zich met lean programma's bezighouden niet op de implementatie van de oplossing, omdat de nodige mager cultuuromslag heeft niet plaatsgevonden. De verandering van cultuur vereist omarmen het idee van continue verbetering waar verbetering suggesties zijn geanalyseerd en goedgekeurd, maakt niet uit hoe klein de suggestie van de verbetering.
Afval wordt geïdentificeerd
Lean en afval zijn tegenpolen. Verschillende soorten afval helpen bij de identificatie van de problemen op te lossen. Afval bevat over-ontwerp, overproductie, inventaris, wachten tijd, overtollige beweging, transport en gebreken. Op zoek naar deze afval gebieden bij het analyseren van productieprocessen leidt bij het identificeren van de vele problemen op te lossen.
Identificatie van de niet-toegevoegde waarde activiteiten
Een andere belangrijke lean aanpak voor het probleemoplossen van het is het identificeren van niet-toegevoegde waarde activiteiten. Start met het identificeren van welke activiteiten en processen zijn van waarde voor een typische klant, ervan uitgaande dat alles is niet-toegevoegde waarde. Alle waardevolle en niet-toegevoegde waarde activiteiten zijn grafisch in kaart gebracht met behulp van een aanpak waardestromen toewijzing genoemd. Elke niet-toegevoegde waarde activiteit of proces is een kandidaat voor het oplossen van problemen.
Andere Lean concepten
Lean biedt vele concepten en benaderingen dan afval en niet-toegevoegde waarde om te helpen bij het oplossen van problemen. Gestandaardiseerde werk wordt ervan uitgegaan dat een herhaalbaar proces nodig om problemen sneller uitvoeren van processen te verbeteren. Vermindering van de troep-opwaarts-tijd is een brandpunt, omdat grote constructies het moeilijk maken om een batch-run maten. Set-up tijd is de tijd die nodig is om voor te bereiden van een werkstation aan het uitvoeren van een batch van onderdelen. In een mager omgeving is het doel de grootte van een batch van een, vanwege de flexibiliteit die kan worden bereikt. Kwaliteit bij de bron legt de verantwoordelijkheid voor kwaliteit in handen van de exploitant. Dit is veel verschillend van het uitvoeren van kwaliteitstesten aan het einde van vele productie-activiteiten.
Continue verbetering
Een cultuur van continue verbetering is noodzakelijk probleemoplossende onderdeel van ieders functieomschrijving te maken. Continue verbetering leidt tot voortdurende probleem identificatie. Processen goed te keuren en de oplossing implementeren moeten zijn voldaan om voor continue verbetering om te slagen.
